Ein Kollege legt mir neulich ein Excel-Sheet auf den Tisch. 47 Zeilen, drei Spalten mit Zahlen von 1 bis 10, eine Formel, die S×O×D rechnet. „Unsere FMEA", sagt er. Ich frage, welche zwei Maßnahmen aus diesem Sheet je zu einer Änderung am Produkt geführt haben. Er schaut lange auf die Tabelle. Dann sagt er: „Keine."
Das ist kein Einzelfall. Es ist der Normalfall. Die FMEA – Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse – ist eine der am häufigsten durchgeführten und am seltensten wirksamen Methoden im Qualitätsmanagement. Nicht, weil die Methode schlecht wäre. Sondern weil sie fast überall als Formularübung missverstanden wird statt als das, was sie eigentlich ist: ein strukturiertes Streitgespräch über das, was schiefgehen kann.
Wichtige Erkenntnisse
- Die FMEA ist eine Denkmethode, kein Dokument. Ihr Wert entsteht im Gespräch, nicht in der Tabelle.
- Der Risikoprioritätsindex RPZ (S×O×D) ist seit der AIAG-VDA-Umstellung 2019 als alleiniges Steuerungsinstrument überholt – die Action Priority ersetzt ihn in vielen Branchen.
- Eine FMEA mit 200 Zeilen ist fast immer eine schlechte FMEA. Gute Analysen haben wenige, aber ehrliche Zeilen.
- Ohne verifizierte Maßnahmen mit Termin und Verantwortlichem ist jede FMEA Papier.
- Prozess-FMEA und Design-FMEA beantworten unterschiedliche Fragen und dürfen nicht in einem Sheet vermischt werden.
Was eine FMEA eigentlich ist – und was nicht
FMEA steht für Failure Mode and Effects Analysis, auf Deutsch Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse. Der Kern ist unspektakulär: Man geht ein Produkt oder einen Prozess Schritt für Schritt durch und fragt an jedem Punkt: Was könnte hier versagen? Wie schlimm wäre das? Wie wahrscheinlich ist es? Und würden wir es überhaupt merken?
Woher die Methode kommt
Entwickelt wurde das Verfahren in den 1960er-Jahren im Umfeld der US-amerikanischen Raumfahrt, wo ein einzelnes Bauteilversagen keine Reklamation, sondern ein Unglück bedeutet. Von dort wanderte es in die Automobilindustrie, später in die Medizintechnik, wo es heute für viele Produkte gesetzlich vorgeschrieben ist. Diese Herkunft erklärt den Charakter der Methode: Sie ist misstrauisch, kleinteilig und auf frühe Phasen ausgelegt. Genau dort entfaltet sie ihren Nutzen – ein Fehler, den man im Lastenheft findet, kostet nichts. Derselbe Fehler nach Serienanlauf kostet Werkzeugänderungen, Rückrufe und manchmal den Ruf einer ganzen Baureihe.
Was sie nicht ist
Die FMEA ist kein Nachweis für den Kunden, dass man sorgfältig gearbeitet hat. Sie ist auch kein Ersatz für Tests, und sie ist keine Liste von Dingen, die sowieso nie passieren. Wer sie so behandelt, produziert ein Dokument, das im Audit gut aussieht und im Feld nichts verhindert. Ich habe beides gesehen – und der Unterschied liegt nicht in der Methode, sondern in der Haltung des Teams, das sie anwendet.
Was ist der Unterschied zwischen Design-FMEA und Prozess-FMEA?
Eine Design-FMEA betrachtet das Produkt selbst: Welche Funktion hat welches Bauteil, und wodurch könnte diese Funktion ausfallen? Eine Prozess-FMEA betrachtet die Herstellung: An welcher Stelle der Fertigung entsteht ein Fehler, und was verhindert, dass er beim Kunden ankommt?
Design-FMEA: das Produkt denken
Hier geht es um Werkstoffwahl, Toleranzen, Schnittstellen, Umgebungsbedingungen. Ein typischer Eintrag: „Dichtung verliert bei Temperaturen unter −20 °C die Elastizität." Die Frage dahinter ist immer: Welche Funktion erfüllt dieses Teil, und was passiert dem Nutzer, wenn sie ausfällt?
Prozess-FMEA: die Fertigung denken
Hier stehen Schritte wie „Presse", „Löten" oder „Montage" im Mittelpunkt. Der klassische Eintrag: „Schraube wird mit falschem Drehmoment angezogen." Die Ursache liegt dann nicht im Bauteil, sondern im Werkzeug, in der Anlernzeit des Personals oder in einer fehlenden Rückmeldung am Schrauber.
Was ich in der Praxis am häufigsten sehe: Beide Analysen werden in einer Datei geführt, „weil es dann übersichtlicher ist". Ist es nicht. Es führt dazu, dass niemand mehr weiß, ob ein Eintrag nun das Produkt oder den Prozess betrifft – und am Ende wird gar nichts geändert.
FMEA Beispiel: wie so eine Tabelle konkret aussieht
Statt abstrakter Definitionen ein Ausschnitt aus einer echten Prozess-FMEA. Es geht um das Verpressen eines Steckverbinders in der Kabelkonfektion. Die Spalten sind die klassischen:
- Fehlfunktion: Was ist am Ende falsch?
- Fehlerfolge: Was merkt der Kunde davon?
- S (Bedeutung): Wie schwer wiegt die Folge, Skala 1–10?
- Fehlerursache: Warum kann es dazu kommen?
- O (Auftretenswahrscheinlichkeit): Wie oft, Skala 1–10?
- Entdeckungsmaßnahme: Wie merken wir den Fehler – und zwar bevor er rausgeht?
- D (Entdeckungswahrscheinlichkeit): Skala 1–10, wobei 10 bedeutet: wir merken es praktisch nie.
| Fehlfunktion | S | Ursache | O | Entdeckung heute | D | RPZ |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Zugentlastung hält nicht | 7 | Presskraft zu gering eingestellt | 4 | Sichtprüfung durch Werker | 8 | 224 |
| Leiter beschädigt | 8 | Abisolierwerkzeug verschlissen | 3 | keine – fällt erst im Feldtest auf | 9 | 216 |
| Falsches Gehäuse verbaut | 5 | zwei Varianten im selben Behälter | 5 | Endkontrolle | 3 | 75 |
Die Sichtprüfung durch den Werker ist der klassische Fall einer schlechten Entdeckungsmaßnahme – sie hängt von Tagesform und Beleuchtung ab, deshalb der hohe D-Wert. Die eigentliche Arbeit beginnt hier: Statt „Werker prüft" müsste stehen „Zugprüfung mit definierter Kraft, Ergebnis dokumentiert". Das drückt den D-Wert – und kostet Geld, weshalb es gern weggelassen wird.
Was die RPZ verschweigt
Genau hier liegt das strukturelle Problem des Risikoprioritätsindex. Ein Eintrag mit S=8, O=3 und D=9 ergibt RPZ 216. Ein anderer mit S=9, O=9 und D=2 ergibt 162. Nach reiner RPZ-Logik wird zuerst der erste Fall bearbeitet. Dabei ist der zweite deutlich gefährlicher: Eine hohe Bedeutung kombiniert mit hoher Auftretenswahrscheinlichkeit schlägt jede Entdeckungsschwäche. Die Multiplikation verschleiert das, weil sie drei sehr unterschiedlich zu gewichtende Größen gleich behandelt.
Und dann? Dieses „Und dann?" ist der Punkt, an dem ich anfangs auch nicht weiterwusste. Ich habe eine FMEA einmal komplett nach RPZ sortiert und abgearbeitet, von oben nach unten. Ergebnis: viel Aufwand bei den falschen Zeilen.
Was ist der Unterschied zwischen RPZ und Action Priority?
Seit der gemeinsamen AIAG-VDA-Veröffentlichung 2019 hat der klassische RPZ in der Automobilbranche einen Nachfolger: die Action Priority, kurz AP. Sie ist keine Zahl, sondern eine Stufe – hoch, mittel oder niedrig – und leitet sich aus einer festen Tabelle der S-, O- und D-Werte ab. Entscheidend: Die Bedeutung S wiegt dabei am schwersten. Ein hoher S-Wert führt auch bei mittlerer Auftretenswahrscheinlichkeit in eine hohe Prioritätsstufe, unabhängig davon, wie schlecht die Entdeckung ist.
Die praktische Folge
Für Teams heißt das: Wer heute noch stur nach RPZ sortiert, arbeitet nach einer Logik, die in vielen Audits als überholt gilt. Wichtiger noch – der ganze Streit um die richtige Formel führt an der eigentlichen Frage vorbei. Welche Maßnahme wird jetzt beschlossen, wer setzt sie um, und wann prüfen wir, ob sie gewirkt hat? Eine FMEA ohne diese drei Antworten ist eine Tabelle, kein Risikomanagement.
Welche Normen sind für die FMEA relevant?
Die für Deutschland wichtigsten sind die IEC 60812, die das Verfahren allgemein beschreibt, sowie die AIAG-VDA-Richtlinie für die Automobilindustrie. In der Medizintechnik greift zusätzlich die Risikomanagementnorm ISO 14971, in der Automotive-Lieferkette die IATF 16949. Wer für regulierte Märkte arbeitet, sollte vor dem Start prüfen, welches Regelwerk der Kunde oder die Behörde tatsächlich erwartet – die Formblätter unterscheiden sich.
FMEA Vorlage: woran Sie gute von schlechten unterscheiden
Es gibt hunderte Vorlagen im Netz, und die meisten sind austauschbar. Der Unterschied zwischen einer Vorlage, die funktioniert, und einer, die nur gut aussieht, steckt in drei Details:
- Ein Feld für den Verantwortlichen und einen Termin pro Maßnahme. Fehlt das, bleibt die Zeile für immer offen.
- Eine Spalte für die Verifikation: Woran genau erkennen wir, dass die Maßnahme gewirkt hat? Nicht „Schulung durchgeführt", sondern „Fehlerquote nach Schulung gesunken, geprüft an 100 Stichproben".
- Ein Bereich, in dem die Begründung für die S-, O- und D-Werte steht. Ohne Begründung sind die Zahlen Bauchgefühl mit Nachkommastelle.
Eine vierte Sache, die selten in Vorlagen steht, aber enorm hilft: ein Feld „Was haben wir diskutiert und verworfen?". Denn nichts ist frustrierender, als zwei Jahre später dieselbe Diskussion erneut zu führen, weil niemand mehr weiß, warum ein Risiko damals als akzeptabel eingestuft wurde.
Der häufigste Fehler – und wie Sie ihn vermeiden
Ehrlich gesagt habe ich ihn selbst jahrelang gemacht: Ich habe die FMEA am Ende eines Projekts als Dokumentationsschritt behandelt. Ein paar Stunden Workshop, ein paar Zeilen, Häkchen, fertig. Das Problem dabei ist nicht die verlorene Zeit. Es ist die verlorene Wirkung. Denn die wertvollen Erkenntnisse entstehen, wenn man die FMEA vor dem ersten Entwurf macht und dann mit den Ingenieuren diskutiert, ob die Liste vollständig ist.
Kurz gesagt: Eine FMEA ist ein Gespräch, das zufällig eine Tabelle hinterlässt. Wenn Sie das nächste Mal eine FMEA durchgehen, zählen Sie die Maßnahmen mit Verantwortlichem und Termin. Ist die Zahl null, wissen Sie, was zu tun ist.
